Zierblenden, Clips, Halterungen, Abdeckungen — bei Klassikern ist irgendwann Schluss mit Nachschub. Dann wird das Original vermessen, in SolidWorks nachkonstruiert und gedruckt. Aus Göttingen, für Autos, die älter sind als ich.
Bei Klassikern scheitert es selten am Motor. Es scheitert an einer Zierblende, einem Halteclip, einer Lüftungsdüse — Teile, für die es keinen Nachschub gibt, die auf Kleinanzeigen dreistellig gehandelt werden oder schlicht nirgends mehr auftauchen.
Genau da fange ich an. Wenn ein Original existiert, auch ein gebrochenes, lässt es sich vermessen und nachbauen. Wenn keins existiert, gehen wir über Maße am Fahrzeug und Fotos. Das Ergebnis ist kein Original — aber ein Teil, das passt und das Auto wieder fahrbar oder vollständig macht.
Kein 3D-Scanner-Zauber, sondern Messschieber, Radien-Lehre und sauberes Konstruieren. Bei kleinen Teilen ist das genauer als jeder günstige Scan.
Sie schicken mir das Teil — auch gebrochen, auch unvollständig. Oder Fotos mit Maßstab und die Maße am Fahrzeug.
Messschieber, Radienlehre, Abformen von Konturen. Kritisch sind Befestigungspunkte und Rastnasen, nicht die Optik.
Aufbau in SolidWorks als parametrisches Modell. Schwachstellen des Originals werden dabei mit korrigiert — Clips brechen meist an derselben Stelle.
Materialwahl nach Einbauort. Druckrichtung wird nach Belastung gewählt — falsch orientiert bricht auch das beste Teil.
Passprobe, nacharbeiten, auf Wunsch grundieren und lackieren. Passt es nicht, geht es zurück in die Konstruktion.
Mein Volvo 240 von 1989 ist Versuchsträger und Referenz zugleich. Was hier steht, habe ich selbst konstruiert, gedruckt und verbaut.
Nachbau des Group-A-Spoilers, konstruiert nach eigenen Maßen am Originalfahrzeug — nicht nach Fotos aus dem Netz. Fertigung in PETG mit Glasfaserverstärkung, weil ein Spoiler bei Autobahntempo dauerhaft Last sieht.
Die Abdeckungen für die Stoßfängerecken gibt es kaum noch gebraucht — und wenn, dann porös. Nachkonstruiert mit verbesserter Clip-Geometrie, weil genau die am Original als Erstes bricht. Schwarz lackiert, verbaut, hält.
„Original vermessen, in SolidWorks konstruiert, gedruckt" ist eine Behauptung, solange man sie nicht sieht. Diese vier Aufnahmen belegen jeden Schritt. Sie fehlen noch — hier steht genau, welche.
Benötigt: vier eigene Aufnahmen. Ablage in img/resto/, Dateinamen wie oben.
Die Materialwahl entscheidet mehr über die Haltbarkeit als die Druckqualität. Ein perfekt gedrucktes PLA-Teil hinter der Frontscheibe verformt sich im ersten Sommer.
Zäh, UV-beständiger als PLA, verträgt Wärme im Innenraum. Für die allermeisten Teile die richtige Wahl.
Deutlich steifer und formstabiler. Für tragende oder großflächige Teile wie Spoiler und Halterungen.
Witterungs- und UV-fest. Für Teile, die dauerhaft draußen sitzen und der Sonne ausgesetzt sind.
Gummiartig. Für Dichtungen, Puffer, Kabeldurchführungen und alles, was nachgeben muss.
Günstig und maßhaltig für Passproben. Kommt bei mir nicht als fertiges Fahrzeugteil zum Einsatz — dafür ist es zu wärmeempfindlich.
Der wichtigste Abschnitt auf dieser Seite. 3D-Druck kann viel, aber nicht alles, und wer das Gegenteil verspricht, baut irgendwann ein Teil, das im Fahrbetrieb versagt.
Gedruckte Teile sind keine Originalteile und keine geprüften Ersatzteile. Ob ein Anbauteil eintragungspflichtig ist oder ob es die HU beeinflusst, müssen Sie im Zweifel mit Prüfstelle oder Werkstatt klären. Ich sage Ihnen vorher, wenn ich bei einem Teil Bedenken habe — verlassen können Sie sich darauf aber nicht.
Am besten mit ein paar Fotos von allen Seiten und einem Lineal oder Messschieber im Bild. Dann sage ich Ihnen, ob es machbar ist, was es kostet und wie lange es dauert.
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